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| 編輯推薦： |
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本书在收集大量采气现场样本与现场实验数据后，通过多种手段对现场样本与现场数据进行分析，旨在深入研究气井井筒腐蚀机理，并利用BP人工神经网络等先进技术提供一种综合的分析与预测模型，以期为石油工业的安全运行和可持续发展提供理论支持和技术指导。通过对腐蚀机理的深入探究和模型的精准应用，为解决气井井筒腐蚀问题提供切实可行的解决方案，促进石油工业的技术进步和效率提升。
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| 內容簡介： |
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本书主要从腐蚀的基本定义和分类入手，对气井井筒腐蚀的机理、影响因素、特点等进行详细介绍；在采集大量现场实验数据与现场样本后，利用多种手段对样本进行表征，并总结相关实验结果，得出气井腐蚀的相关结论；随后在深入理解气井井筒腐蚀机理的基础上，并利用BP人工神经网络对含腐蚀缺陷油管柱服役安全进行评价，通过模型在实际工程中的应用，不断优化管控措施，提高气井的安全性和生产效率；利用非线性有限元法，使用ANSYS通用有限元分析软件建立了含腐蚀缺陷N80油套管的数值模型，对含腐蚀缺陷套管的安全性进行研究。
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| 關於作者： |
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李善建，男，副教授。科研方向为油气田应用化学、钻井液与完井液、油气田污水处理、材料腐蚀与防护、油气田化学药剂开发等。担任油气田化学陕西省高校工程研究中心副主任、陕西省化学会理事、陕西省塑料工业协会专家成员 、陕西省石油学会能源化工专业委员会副秘书长。先后主持与参与完成国家自然基金项目究两项，陕西省科技厅工业攻关项目三项，厅局项目三项，油气田企业横向课题20项。获得发明专利6项，实用新型专利2项；获厅局级奖励5项。
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| 目錄：
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第一章 绪 论 1 气井腐蚀影响因素及腐蚀规律研究 1.1 CO2腐蚀及防护技术研究 1.2 钢铁在水中形成腐蚀产物的性质 1.3 研究气井选择及数据分析 1.4 研究气井腐蚀现状与分析 1.4.1 现场试验挂片腐蚀宏观形貌 1.5 气井挂片空白腐蚀现场试验结果 1.6 气井腐蚀影响因素研究 第二章 气田井筒腐蚀现状分析 2.1 气田井筒腐蚀现状 2.1.1 采样141井腐蚀分析 2.1.2 采样28-12井腐蚀分析 2.1.3 采样3井腐蚀分析 2.1.4 采样气田部分气井的MIT数据汇总 2.1.5 目标气井的生产状况 2.1.6 目标气井气质分析 2.1.7 目标气井水质分析 2.2 采样气田各井区水气分析总结 2.3 采样气田S141井挂片腐蚀监测及数据分析 2.3.1 试验原理 2.3.2 试验材料及试验方法 2.3.3 实验试片宏观腐蚀形貌 2.3.4 微观腐蚀形貌分析 2.3.5 腐蚀产物成分分析 2.3.6 实验结论 2.4 不同因素对井筒腐蚀影响实验研究 2.4.1 CO2分压对腐蚀的影响 2.4.2 CO2分压对腐蚀速率影响的实验研究 2.5 介质pH值 2.6 介质温度 2.6.1 温度对腐蚀速率影响的实验研究 2.7 介质Cl－含量 2.7.1 氯离子含量对腐蚀速率影响的实验研究 2.8 介质HCO3-含量 2.8.1 HCO3-含量对腐蚀速率影响的实验研究 2.9 介质Ca2+、Mg2+含量 2.9.1 Ca2+含量对腐蚀速率影响的实验研究 2.10 井筒腐蚀机理分析 第三章 气田水样和气样分析 3.1 气田水样分析方法 3.1.1 总硬度和钙离子、镁离子含量测定方法 3.1.2 铁含量测定方法 3.1.3 氯离子含量测定方法 3.1.4 硫酸根含量测定方法 3.1.5 碳酸根、氢氧根和碳酸氢根含量测定方法 3.1.6 硫化物（二价硫）含量测定方法 3.1.7 钡离子和锶离子含量测定方法 3.1.8 钠离子和钾离子含量测定方法 3.1.9 悬浮物含量测定方法 3.1.10 含油量测定方法 3.1.11 细菌含量的测定 3.1.12 水型判断方法 3.2 水样分析结果 3.3 气田气样分析 第四章 气井油套管腐蚀预测模型的建立 4.1 灰色关联模型和人工神经网络模型的对比分析 4.2 BP人工神经网络简介 4.2.1 网络结构的创建 4.2.2 隐含层节点数的确定 4.2.3 传递函数的选择 4.2.4 训练方法的选择 4.2.5 数据的归一化处理 4.2.6 目标误差的确定 4.2.7 学习率的确定 4.3 BP人工神经网络建立 4.4 气井油套管腐蚀速率的测定 4.4.1 挂片预处理 4.4.2 腐蚀产物去除 4.4.3 腐蚀速率测定 4.5 BP人工神经网络样本数据的采集 4.6 BP人工神经网络的训练、验证和测试 4.6.1 采样区块TPO井 4.6.2 双分支水平井 4.6.3 采样区块二期直井 第五章 含腐蚀缺陷油管柱服役安全评价 5.1 基于BP人工神经网络的含腐蚀缺陷油管柱服役安全评价 5.1.1 气井油套管失效风险分析 5.1.2 气井油套管抗挤毁强度有限元模拟分析 5.2 含腐蚀缺陷油管柱服役安全评价技术的研究 5.2.1 基础数据采集系统 5.2.2 数据链路控制系统 5.2.3 含腐蚀缺陷油管柱服役安全评价系统 5.3 含腐蚀缺陷油管柱服役安全评价系统的开发 5.3.1 软件结构 5.3.2 软件运行硬软件环境 第六章 ANSYS软件对含腐蚀缺陷油套管的失效分析 6.1 有限元分析方法概述 6.1.1 有限元分析具体流程 6.1.2 利用 ANSYS有限元软件的分析步骤 6.2 ANSYS Workbench介绍 6.2.1 基础技术 6.2.2 界面技术 6.2.3 系统实现 6.3 含腐蚀缺陷油套管临界剩余壁厚的ANSYS计算流程 6.3.1 ANSYS计算的具体流程 第七章 结论 参考文献
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